在制造業(yè)轉型升級的時代潮流下，面對新的機遇與挑戰(zhàn)，今年和和塑膠確定了以精益生產(chǎn)為主要抓手的變革發(fā)展戰(zhàn)略。
自五月份精益管理項目正式啟動以來，項目團隊圍繞“提高效率、提升產(chǎn)能、降低成本、快速交付”的目標，科學運用精益生產(chǎn)改善方法和管理工具，結合自身實際，從組織設計、流程再造、設備改善、品質(zhì)異常改善、工藝流程改善等版塊，分步開展了一系列改善提升工作，并取得階段性成效。
（一）
優(yōu)化組織設計，創(chuàng)新體制機制。一個設計完善的組織機構可以幫助企業(yè)適應所處的環(huán)境變化，增強企業(yè)對外競爭力，提升企業(yè)經(jīng)營效率，推動實現(xiàn)企業(yè)的戰(zhàn)略目標。為打造更為規(guī)范、持續(xù)提升的企業(yè)運營體，公司對現(xiàn)行組織結構進行優(yōu)化調(diào)整。組建PMC部，以進一步做好生產(chǎn)計劃和物料的統(tǒng)籌管理，理順生產(chǎn)計劃和物控的綜合管理機制，使之發(fā)揮企業(yè)生產(chǎn)運營的中樞作用。成立造粒分廠，啟動造粒部門獨立核算機制，從源頭上推動公司精益生產(chǎn)和降本增效目標達成。
（二）
流程梳理是流程再造、企業(yè)變革的必由之路。通過實施流程管理，可使組織內(nèi)的責任劃分更加清晰，部門之間的銜接更加緊密，運作效率得到提升，提升企業(yè)的核心競爭力。公司組織各部門對四十個主要業(yè)務流程進行了全面系統(tǒng)的研討、梳理，使之分工更明確，職責更清晰，提升組織協(xié)同力和組織效能。
（三）
品質(zhì)改善不止步，品質(zhì)改善無終點。公司將品質(zhì)改善作為精益生產(chǎn)的重要工作，一方面鞏固好和和作為“品字標”單位和行業(yè)標準起草單位的良好品質(zhì)基礎，另一方面則在標準化和現(xiàn)場管理方面持續(xù)下功夫。比如，在所有生產(chǎn)車間、產(chǎn)線，都增加了《檢驗標準》《檢驗指導書》《經(jīng)驗判斷性指導書》。使標準目視到現(xiàn)場，所有人都能掌握，能發(fā)揮到作用。同時，將經(jīng)驗判斷型模式，轉變?yōu)閿?shù)據(jù)化判斷模式，建立標準→標準目視化→按標準檢驗→檢驗有效性維持，真正做到“防流出”的持續(xù)改善。
（四）
梳理工藝流程，優(yōu)化作業(yè)標準。公司對EVA產(chǎn)品生產(chǎn)流程進行了系統(tǒng)梳理，建立了科學、完善的過程控制流程，使生產(chǎn)有標準、過程有管控、作業(yè)有細則、交期有保障。同時，建立、健全相關SOP，使之成為技術儲備、提高效率、防止再發(fā)、教育訓練的有效工具。
（五）
做好設備改善，提升設備性能。健全設備三級保養(yǎng)制度，編制各類設備保養(yǎng)指導書、保養(yǎng)驗收標準，做好維護保養(yǎng)工作。增添配置設備管理看板，做好設備操作指導書現(xiàn)場目視化。正式啟動PVC設備漏油問題專項整治，以期實現(xiàn)設備5S“困難區(qū)”到“樣板區(qū)”的華麗轉變。
（六）
率先啟動辦公區(qū)域5S改善工作，并初顯良好風貌。傳統(tǒng)的觀念認為只有車間才需要5S管理，辦公室并不需要。而恰恰辦公室的5S管理亦是培養(yǎng)職員素養(yǎng)、提升企業(yè)形象的重要抓手。在推進辦公區(qū)域5S改善的過程中，我們深切體會到了良好的工作環(huán)境和工作氛圍帶來的改變，這為我們持續(xù)做好5S提升開了好頭，再接再厲，持續(xù)改進！
了不起的改變！
精益變革，永遠在路上！
關閉返回